Jialixin PPが教えてくれる、スローブ射出成形12種類の欠陥
Jialixin PPはあなたに教え、射出成形12種類の欠陥を節約します
Jialixin PP-変性PPの研究に特化したブランド
射出成形の過程で、あらゆる種類の問題に遭遇することは避けられませんが、jialixinは射出成形の過程で発生する可能性のある12種類の問題と解決策を収集して整理し、お役に立てば幸いです。
1、クラック
ひび割れはプラスチック製品の一般的な欠陥です。主な理由は応力変形です。主な要因は、残留応力、外部応力、およびトレスの変形を引き起こした外部環境です。
(一)残留応力による割れ
残留応力は主に、過充填、剥離、金属インレイの 3 つの条件によって引き起こされます。過充填による亀裂として、その解決策は主に次の側面にあります。
(1)スプルーの圧力損失が最も少ないため、主にスプルー付近に亀裂が発生する場合は、多点分布スプルー、サイドスプルー、ハンドルスプルーを検討できます。
(2)樹脂が分解・劣化しないことを前提に、樹脂の温度を適切に上げることで、溶融粘度を下げ、流動性を向上させ、射出圧力を下げることで、応力を低減することができます。 (3)一般に、金型温度が低いと応力が発生しやすいため、温度を上げるのが適切です。しかし、射出速度が速いと、金型温度が低くても応力を軽減できます。
(4)射出圧力や保持圧力が長すぎると応力も発生します。適度に短くするか、Th時間の保持圧力を切り替えることをお勧めします。
(5)AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂などの非結晶性樹脂は、ASポリエチレン、ポリホルムアルデヒドなどの結晶性樹脂よりも残留応力が発生しやすいものに注意する必要があります。
離型を転がすと、離型勾配が小さく、金型接着剤やパンチが粗いため、押し出し力が大きすぎて応力が発生し、押し出しロッドの周りでも白皮症や破裂現象が発生することがあります。ひび割れの位置を注意深く観察すれば、原因を特定できます。
金属部品に埋め込まれると同時に射出成形では、応力が最も発生しやすく、一定期間後に亀裂が発生しやすく、大きな害を及ぼします。これは主に金属と樹脂の熱膨張係数の差が大きいためであり、時間の経過とともに、応力は徐々に劣化する樹脂材料や亀裂の強度を超えます。結果として生じる亀裂を防ぐために、経験則として、壁の厚さは埋め込まれた金属片の外径で 7 インチです。
汎用ポリスチレンは基本的にインサートには適しておらず、インサートはナイロンへの影響が最も少ないです。ガラス繊維強化樹脂は熱膨張係数が小さいため、埋め込みに適しています。
さらに、成形前に金属インサートを予熱することも良い効果があります。 (二)外応力によるひび割れ
ここでの外部応力は、主に不合理な設計と応力集中、特に鋭いコーナーによって引き起こされます。図2-2によると、R / 7 "は0.5〜0.7と見なすことができます。
(三)外部環境によるひび割れ
化学薬品、水の劣化による吸湿性、リサイクル材の過剰使用により、物理的劣化が起こり、ひび割れの原因となります。
2、充填不足
充填が不十分な主な理由は次のとおりです。
樹脂容量が不十分です。
ii. キャビティ内の圧力が不十分です。
iii. 樹脂の流動性が不十分です。
排気効果が良くありません。
改善策として、以下の側面から進めることができます。
1)射出時間が長くなり、成形サイクルが短すぎるのを防ぐために、ゲート硬化樹脂の逆流の前に発生し、キャビティを充填するのが困難になります。
2)射出速度を上げます。
3)金型温度を上げます。
4)樹脂の温度を上げます。
5)射出圧力を上げます。
6)ゲートサイズを拡大します。一般的なゲートの高さは、製品の肉厚の1/2~l / 3に等しくなければなりません。
7)ゲートは製品の最大肉厚に配置されています。
8)排気タンク(平均奥行き0.03mm、幅3~SMM)または排気ロッドをセットします。これは、小さなアーティファクトの場合により重要です。
9)スクリューと噴射ノズルの間に緩衝距離(SMM程度)を残します。
10)低粘度グレードの材料を選択してください。
11)潤滑剤を追加します。
3、しわやあばた
この欠陥の原因は、充填が不十分であることと本質的に同じですが、程度は異なります。したがって、解決策は基本的に上記と同じです。特に樹脂(ポリホルムアルデヒド、PMMA樹脂、ポリカーボネート、PP樹脂など)の移動性が悪い場合は、ゲートと適切な注入時間を増やすことに注意を払う必要があります。
4、収縮穴
収縮ピットの理由は、充填が不十分な理由と同じです。原則として、過剰な充填で解決できますが、ストレスが発生するリスクがあります。設計では肉厚の均一性に注意を払い、補強リブと凸柱の肉厚を可能な限り薄くする必要があります。
5、オーバーフローエッジ
オーバーフローエッジの処理は、主に金型の改善に焦点を当てる必要があります。成形条件では、流動性の低下に陥る可能性があります。具体的には、次の方法を採用できます。
1)射出圧力が低い。
2)樹脂温度を下げる。
4)高粘度グレードの材料を選択してください。
5)金型温度を下げる。
6)研削オーバーフローが発生する金型表面。
7)硬いダイス鋼を使用します。
8)クランプ力を増やします。
9)金型の接合面を正確に調整します。
10)剛性を高めるためにダイサポートコラムを追加します。
11)さまざまな材料に応じて、さまざまな排気タンクのサイズを決定します。
6、溶接マーク
溶接跡は、さまざまな方向からの溶融樹脂の前部が冷却され、接合部で完全に融合できないことによって引き起こされます。通常の状況では、コーティングの外観、電気めっきの影響に対する主な影響。深刻な場合、製品の強度が影響を受けます。(特に繊維強化樹脂)。改善については、以下の項目をご参照ください。
1)成形条件を調整して流動性を向上させます。たとえば、樹脂温度、金型温度、射出圧力、速度を改善します。
2)ウェルドラインの生産における排気溝の追加とプッシュロッドの設定も排気に有益です。
3)離型剤の使用を最小限に抑えます。
4)プロセスオーバーフローを設定し、溶接マークが発生する場所として取り、成形後に切断して除去します。
5)外観のみが影響を受ける場合は、4番目の位置の位置を変更して溶接マークの位置を変更できます。または溶接跡が生える場所に暗い光沢のある表面に加工し、装飾します。
7、火傷
機械、金型、成形条件など、火傷の原因によっては、解決策が異なる場合があります。
1)機械的な理由、例えば、異常な状態により、材料シリンダーの過熱、高温での樹脂の分解、製品への焼け跡、またはノズルとスクリュースクリュー、逆止弁、その他の樹脂の停滞、製品への分解変色、製品に黒褐色の火傷跡があります。このとき、ノズル、スクリュー、バレルを清掃する必要があります。
2)主に排気不良によるカビの原因。この火傷は通常、固定された場所で発生し、最初のケースと簡単に区別できます。このとき、ガスサンプカウンターエキゾーストロッドなどの対策を講じるように注意する必要があります。
3)成形条件上、背圧が300MPaを超えるとシリンダーが過熱し、火傷の原因となります。スクリュー速度が高すぎると、通常40~90r/minの範囲で過熱も発生します。噴射速度が速すぎると、排気口がない場合や排気口が小さい場合に過熱ガス焼けの原因となります。
8、銀線
銀線は主に材料の吸湿性によって引き起こされます。したがって、一般的に樹脂の熱変形温度は10~15°Cの乾燥条件よりも低くする必要があります。より高い要件を持つPPワックスシリーズの場合、約75tの条件下で4~6時間乾燥する必要があります。特に自動乾燥ホッパーを使用する場合は、成形サイクル(成形量)と乾燥時間に応じて適度な容量を選択する必要があり、射出ブーツ乾燥材料の開始数時間前にもする必要があります。
また、素材内部の素材が短く、停滞時間が長すぎるとシルバーラインも生成できます。ポリスチレンなど、異なる種類の材料が混合されている場合。また、ABS樹脂、AS樹脂、ポリプロピレン、ポリスチレンは混合には適していません。
9、ジェットライン
ゲートから流れの方向に沿って、蛇の跡のように湾曲したジェットライン。ゲートからの樹脂の過剰な注入速度が原因です。したがって、燃焼4番目の断面積を拡大したり、射出速度を下げたりすることは、オプションの手段です。また、金型温度を上げると、金型キャビティの表面に接触する樹脂の冷却速度も遅くなり、充填の初期段階で表面硬化皮膜の形成を防ぐのに良い効果があります。
10、気泡
気泡の原因に応じて、対策は次のとおりです。
1)製品の肉厚が大きい場合、外面の冷却速度は中央部の冷却速度よりも速くなります。そのため、冷却が進むと中央部の樹脂が収縮して表面に向かって膨張し、中央部の充填が不十分になります。この状況を真空気泡と呼びます。主な解決策があります。
a)壁の厚さに応じて、適切なゲート、ゲートサイズを決定します。一般的なゲートの高さは、製品の肉厚を50%~60%にする必要があります。
b)ゲートが密閉されるまで、一定量の補助注入材料が残ります。
C)射出時間はゲートシール時間よりわずかに長くする必要があります。
d)射出速度を下げ、射出圧力を上げ、
e)溶融粘度の高い材料を採用。
2)揮発性気泡の生成の結果として、解決策は主に次のとおりです。
a)予備乾燥を徹底。
b)分解ガスの発生を避けるために樹脂温度を下げます。
3)流動性の悪さによる気泡は、樹脂や金型の温度を上げ、射出速度を上げることで解決できます。
11、アルビノ
白皮症現象は主にABS樹脂製品で発生します。離型効果が悪いことが主な理由です。射出圧力を下げたり、離型の程度を高めたり、プッシュロッドの数や面積を増やしたり、金型の表面粗さを減らしたり、その他の方法を改善するために使用できますが、もちろん、スプレー離型剤もその方法ですが、ホットスタンピングなどの後続工程には注意が必要です。 コーティングおよびその他の悪影響。
12、座屈変形
射出製品の反りや変形は非常に難しい問題です。成形条件の調整効果は非常に限られています。反り、変形の原因、および解決策は、以下を参照できます。
1)成形条件による残留応力による変形の場合、射出圧力を下げたり、金型温度や樹脂温度を上げたり、焼きなましをしたりすることで応力を除去できます。
2)離型不良が応力変形の原因である場合は、プッシュロッドの数や面積を増やし、離型勾配を設定することで解決できます。
3)冷却方法が不適切、冷却ムラ、冷却時間が不十分な場合、冷却方法を調整したり、冷却時間を延長したりする可能性があります。たとえば、冷却ループは変形のできるだけ近くに配置できます。
4)成形収縮による変形については、金型設計を変更する必要があります。その中でも最も重要なのは、製品の肉厚を一定に保つことに注意を払うことです。時には、仕方がない場合、金型をトリミングするために反対方向に従って製品の変形を測定し、修正しなければなりませんでした。より大きな樹脂の収縮は、~一般的に非結晶性樹脂(AS PMMA樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ABS樹脂、AS樹脂など)よりも結晶性樹脂(ASポリホルムアルデヒド、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン、PET樹脂など)の変形です。また、ガラス繊維強化樹脂は繊維配向があり、変形も大きいです。
